双头数控车床设备使用怎么对刀?有什么方法?

　　在现代制造系统中，数控技术是关键技术。随着数控技术的发展，数控加工机床得到了广泛的应用。合格的双头数控车床操作员要掌握基本的刀具设置技能。在实际生产中，对刀效率和对刀误差直接影响数控加工效率和加工零件的精度。

　　不同的双头数控车刀的对刀方法略有不同，但对刀原理基本相同。只要我们了解数控系统的刀具设置原理，并结合系统的特定说明，我们就可以执行刀具设置操作。但是，数控系统中有多种类型的刀具设置方法，这要求我们了解各种刀具设置方法的优缺点和使用条件。那么双头数控车床设备使用怎么对刀呢?有什么好的方法?接下来我们一起来看看。

　　一、为什么双头数控车床设备使用时我们需要对刀?

　　我们通常在某个零件上执行深孔数控加工。首先，数控程序员分析零件设计图，确定加工计划，然后在工件上选择一个点作为编程坐标系的原点，我们将其称为程序的原点和程序坐标系。确定这一点的原理易于确定，并且便于进行调度计算。它通常与零件的工艺参考或设计参考相匹配，这就是为什么它也称为零件原点，并且由其设置的坐标系也称为工件坐标系的原因。数控编程是基于零件的坐标系进行的，而零件的加工则是在数控车床上进行的。打开数控车床后，如果系统的检测组件采用增量编码器，则要手动将其返回到参考点。目的是为数控车床的位置测量，控制和显示建立统一的参考，以建立机床的坐标系。如果系统的传感部件采用编码器，则在打开数控车床后将同时设置机床坐标系，无需手动返回参考点。现在我们知道工件坐标系和机床坐标系之间没有任何联系。要连接两者，我们需要执行工具设置操作。

　　二、 FANUC系统有三种确定工件坐标系的方法。

　　1.通过刀具设置直接输入刀具补偿值来获得零件的坐标系。该方法操作简单，可靠性高。通过刀具补偿和机械坐标系之间的紧密连接，只要不卸载刀具并且不改变刀具补偿值，工件

　　坐标系不会改变。即使更换了刀片，工件坐标系也会稍作校正就保持在其原始位置。即使关闭电源或重新启动机器，坐标系的位置也不会受到影响。

　　2.在程序中在G50之后指定一个值以设置工件坐标系。设置好刀具后，刀具点应移动到G50设置的坐标位置进行处理。

　　3.是使用MDI设置六个坐标系G54G59，该坐标系可以通过外部工件的零偏值或工件的零偏值来改变其位置。从MDI面板输入更改外部工件零偏移值或工件零偏移值的三种方法，并用G10或G50进行编程，并使用外部数据输入功能。

　　三、试切和刀片调整

　　刀具设置一般可分为手动刀具设置和自动刀具设置。目前，大多数双头数控车床都使用手动刀具设置。其中，手动工具调整分为四种方法：定位工具调整方法，光学工具调整方法，ATC工具调整方法和测试切削工具调整方法。但是，无论使用哪种工具设置方法，都是由于手动和目视检查等错误造成的，因此精度受到限制，要通过试切进行校正。以使用FANUC0i 数控系统的CK6150 数控车床为例，具体步骤如下。

　　夹紧工件和刀具后，在手动模式下，使主轴旋转，移动刀架以旋转工件的外圆，然后确保X方向不移动，并按照原始路径退出主轴停止，测量零件外圆的尺寸，然后读取取值X1并将测量值X1输入到刀具偏置中，并在刀具的参数中输入形状的相应偏置号。系统将从工具的当前X坐标中自动减去外圆的直径，以获得零件X的坐标系。原点位置。然后移动工具以尝试切割工件的外端面，并在刀具偏置中输入Z0，并在相应的刀具参数中输入形状的相应偏置号。此时系统将自动从刚输入的值中减去刀具的Z坐标以获得工件坐标Z轴原点的位置此时O程序的原点被设置为零件，即工件坐标系与机器坐标系相关联。在程序中使用Tabb可以成功设置工件坐标系，其中aa是相应的刀具编号(值范围0099)，bb是相应的偏置编号(值范围0099)。

　　上述为大家介绍了双头数控车床设备使用时的对刀方式方法。实际上，使用此方法设置工具仍然存在错误。粗加工后，需要进行准确的测量和校正，以确保加工零件的尺寸在所需的公差范围内。